WWW.DISSERS.RU

БЕСПЛАТНАЯ ЭЛЕКТРОННАЯ БИБЛИОТЕКА

   Добро пожаловать!


Pages:     | 1 |   ...   | 5 | 6 || 8 | 9 |

Попробуем поставить на первый план имидж (авторитет) фирмы, требую- щий, чтобы наше предприятие не выпускало бракованную продукцию, то есть выбрали фактор «снижение дефектности». Следует отметить, что этот фактор не только экономит затраты на брак, но и увеличивает удовлетворенность потре- бителей, которая реализуется в увеличении числа продаж.

Допустим, что мы остановились на проблеме «снижение дефектности». А как снижать дефектность, каки ми способами Опять возвращаемся к методам «мозгового штурма». Не будем искать все факторы, способствующие снижению дефектности, а выберем, как нам кажется, наиболее приоритетный (важный) - снижение вариабельности технологических систем.

Наконец-то сформулирована проблема исследований: улучшение качества процессов за счет снижения вариабельности технологических систем.

Но сформулировать общую проблему еще не значит определить конкрет- ные место и методы ее решения.

4. Выбор объектов (технологических систем), на которых будет улучшено качество за счет снижения вариабельности, Очевидно, что в качестве объектов исследования необходимо отобрать, прежде всего, технологические системы тех процессов, при реализации которых есть проблемы с качест вом. Для этого нужно собрать информацию о таких процессах и, естественно, о соответствующих технологических системах. Если такой информации нет, то необходимо ее организовать путем отслеживания хода процессов. Информацию отражать или на контрольных картах, или в контрольных листках.

Собранную информацию с контрольных листков обработать с помощью диаграмм Парето. В информации о дефектах (отказах) необходимо отразить данные о стои мости дефекта (от каза). Кумулятивную кри вую диаграммы Парето надо строить по суммарным потерям по каждому виду дефектов (отка- зов). Построение стоимостной диаграммы Парето называется методом ABC. На основании правила 80/20 отобрать те виды дефектов (а значит и технологиче- ских систем), которые приносят наиболее значимые потери в стоимости процес- са.

5. Анализ вариабельности технологических систем (ТС).

Для оценки вариабельности (полей рассеяния) измеряемого параметра про- цесса при изготовлении партии продукции на основании информации о процес- се строятся гистограммы. Как правило, принимается, что распределение случайных значений параметра подчиняется нормальному закону распределе- ния, что позволяет поле рассеяния выразить через 6. Далее определяется индекс воспроизводимости процесса Сp:

Сp = Т/ 6, где Т - допуск на параметр, - среднеквадратическое отклонение распределения.

В практике российских предприятий еще в 90-х годах технологический процесс считался контролируемым, если индекс воспроизводимости Сp был равен 1. Процесс контролируемый, если значения параметра не выходят за поле допуска. Из теории вероятности известно, что при Сp = 1 в поле допуска нахо- дится 99,73% всех значений параметра. Значит, находящиеся вне поля допуска остальные 0,27 % значений параметра являются браком. Учитывая, что это достаточно малая величина, на предприятиях считали процесс нормальным, то есть контролируемым.

А вот американска я фирма «Моторола» посчитала, что такой брак является неприемлемым для потребителей, так на каждый миллион выпущенных изделий фирма производила 2700 бракованных. Такое производство для этой фирмы не могло называться бездефектным. Более того, эта фирма предложила новую стратегию «Шесть сигм», направленную на радикальное снижение вариабельно- сти процессов.

Необходимость повышение точности ТС стали понимать и в России. Сего- дня уже многое российские предприятия переходят на оценку брака в размерно- сти «ррМ» - число отказов на миллион событий. Но в какой бы раз мерности не оцени вал и брак, результа ты улучшения оц ени вают ся в отно шени и «было / стало». Так вот, отдельные ведущие зарубежные фирмы довели допус- тимый брак до величины 4-10 отказов на миллион событий, то есть снизили дефектность продукции примерно в 300 раз, которая достигается при Сp= 1,5.

Если проводить анализ по информации, зафиксированной на контрольных картах, то прежде всего процесс нужно вывести в статус регулируемого (отсут- ствуют выходы значений параметра за пределы контрольных границ), далее в статус контролируемого (не выходить за поле допуска), а затем снижать вариа- бельность до индекса Сp = 1,3 и ниже.

Таким образом, мы показали, что нужно делать, но не ясно, каким образом снизить вариабельность технологической системы.

6. Выявление причин вариабельности и пути их снижения.

Прежде всего выясним, что представляет собой технологическая система, которая состоит из компонентов:

- технологического оборудования (например, станок, пресс), - технологической оснастки (например, стенд, тиски, опока), - инструмента (резец, штамп), - изготавливаемого изделия (например, деталь, поковка).

Качество, как правило, отождествляется с высокой точностью деталей, по- скольку надо обеспечивать надежное соединение комплектующих, чтобы получить качественное изделие. Достижение высокой точности деталей в подавляющем числе случаев обеспечивается методами обработки резанием.

Поэтому большинство технологических систем, где нужна низкая вариабель- ность, базируется на металлорежущем технологическом оборудовании.

Если необходимо при изготовлении детали обеспечить точность (т. е. не выйти за пределы допуска) определенного размера, то следует вы яснить, ка к эта точность зависит от вариабельности системы Понятие «точность размера» в технологии машиностроения всегда связано с понятием «размерная цепь». Для того чтобы достичь точности определенного размера на конкретной технологи- ческой системе, необходимо этот размер встроить в размерную цепь системы [26].



На рис. 34 показано, как высота бруска (деталь) АО встроена в размерную цепь продольно-строгального станка и являетс я ее замыкающим звеном, a A1, А2, Аз - составляющие звенья.

Рис. 34. Включение обрабатываемой детали в размерную часть строгального станка: 1 - стол; 2 - деталь; 3 - резец; 4 - суппорт; 5 - станина [26] A0 = A2-A1-A3, где A1 - высота стола, A2 - расстояние между станиной и суппортом, A3 - длина резца.

Составляющие звенья отражают элементы технологической системы (ста- нок, приспособление, режущий инструмент) и одновременно, как элементы единой цепи, влияют своими погрешностями на точность изготовления бруска.

Таки м образом, погрешность замыкающего звена о зависит от суммы погрешностей составляющих звеньев i;. Так как размерная цепь состоит из четырех звеньев, можно применять при расчете погрешности метод неполной взаимозаменяемости, то есть сложить погрешности статистически:

20 = 21 + 22+ 23.

Складывать статистически можно только случайные погрешности, а систе- матические должны складываться арифметически. Поэтому надо еще разобрать- ся, какие из погрешностей ТС являются случайными, а какие - система тически- ми (не случайные). Также надо разобраться не только с погрешностями элемен- тов ТС, но и погрешностями, которые могут возникнуть при подготовке к осуществлению процесса.

Процесс достижения точности обрабатываемого объекта (детали) можно разделить на три отдельных этапа:

- установка, координирование и закрепление обрабатываемого объекта с требуемой точностью, - подведение и установка, без рабочих нагрузок, режущего инструмента в требуемом относительном положении и фиксация в этом положении, - выполнение процесса обработки объекта.

7. Определение суммарной погрешности технологической системы.

В процессе выполнения каждого из названных выше эт апов появляются погрешности, которые можно разделить на следующие виды погрешностей:

- погрешность установки обрабатываемого объекта - coy, - погрешность статической настройки технологической системы - c, - погрешность динамической настройки системы - сод.

Каждая из погрешностей, в свою очередь, представляет собой сумму систе- матических и случайных погрешностей, порождаемых большим числом факто- ров, действующих во время установки объекта, статической и динамической настройки кинематических и размерных цепей ТС.

Основными причинами погрешности установки у обрабатываемого объ- екта являются:

- неправильный выбор технологических баз, - погрешности технологических баз, - погрешности исполнительных поверхностей станка, приспособления или рабочего места, используемые для определения положения объекта, - неправильность использования правила шести точек, - неправильное силовое замыкание, - неправильный выбор измерительных баз, метода и средств измерения, - неорганизованная смена баз в процессе закрепления объекта, - недостаточная квалификация рабочего.

Основными причинами образования погрешности статической настройки c размерных и кинематических цепей ТС являются:

- неправильный выбор технологических баз объекта, - неправильный выбор измерительных баз и метода измерения, - неправильный выбор средств и методов статической настройки, - неправильная уст ановка режу щих кромок инструмен та относительно исполнительных поверхностей изделия, - неправильная установка и закрепление приспособления, - недостаточная статическая точность оборудования (станка), - недостаточная квалификация и ошибки рабочего или наладчика.

Основными причинами, порождающими погрешность сод динамической на- стройки размерных и кинематических цепей ТС, являются:

- неоднородность материала обрабатываемого объекта, - колебания припусков на обработку, - недостаточная и переменная жесткость ТС, - изменение направления и величины сил, действующих в процессе обра- ботки, - качество и состояние режущего инструмента, - состояние оборудования и приспособлений, - температура обрабатываемого объекта, оборудования, приспособлений, режущего и измерительного инструментов и среды, - свойства и способы применения смазывающе-охлаждающей жидкости, - неправильный выбор методов и средств для измерени я погрешностей динамической настройки, - вибрации ТС, - недостаточная квалификация и ошибки рабочего или наладчика.

Такое поистине громадное количество возможных погрешностей примерно одного порядка значимости в одной системе приводит в подавляющем большинст- ве к нормальному закону распределения случайных значений измеряемого пара- метра при обработке партии деталей в данной ТС. Именно этот закон распределе- ния является превалирующим при анализе процессов на производстве.

На практике при определении суммарной погрешности, которая впо- следствии и определяет вариабельность системы, выделяют основные погреш- ности, вносящие максимальный вклад в разброс показателей процесса:

= y+ c+ ж + и + т+ ф, где у - погрешность установки обрабатываемого объекта, - погрешность статической настройки системы, ж - погрешность, вызванная упругими деформациями (жесткостью), и - погрешность, связанная с износом режущего инструмента, 03т - погрешность, вызванная температурными деформациями системы, ф - суммарные погрешности формы объекта.

Первые пять составляющих суммарной погрешности имеют случайный ха- рактер, то есть их можно отнести к случайным погрешностям, которые можно складывать статистически. А погрешности формы Аф являются систематиче- скими, и их можно только складывать арифметически.





Каждая из случайных погрешностей имеет свой закон распределения, кото- рый отражается коэффициентом. Так, для нормального закона распределения 2 равен 1/9, для распределения Симпсона (по треугольнику) - 1/6, для закона равной вероятности - 1/3.

В многочисленной литературе показано, что погрешности у, с, ж распределяются по закону, близкому к нормальному, а погрешности и, т распределяются по закону, близкому к равной вероятности [26]. Тогда получим следующую формулу для суммарной погрешности технологической системы:

2 2 2 = + 2 + ж + 3и + 3Т + ф у с Рис. 35. Алгоритм технологии постоянного улучшения процессов Столь подробное рассмотрение факторов, связанных с проблемой вариа- бельности технологической системы, необходимо для выявления основных причин погрешностей и путей их снижения до приемлемых размеров.

Как было рассмотрено выше, выявление путей снижения погрешностей производится методами «мозгового штурма» в команде [36]:

- диаграмма причин и результатов (диаграмма Исикавы), - метод «Бритва Оккама», - диаграмма сродства, - древовидная диаграмма, - диаграмма связей, - матричная диаграмма.

Результаты «мозгового штурма» оформляются отчетом, в котором, кроме перечисления вероятных путей снижения вариабельности, изложены и мотивы, приведшие членов команды к определенным выводам.

8. Разработка мероприятия по снижению погрешностей ТС.

Имеютс я определенные методы по планированию работ и минимальным срокам их проведения (метод «Стрелочная диаграмма» или «Критический путь»). Но самая важная часть работы должна содержать экономическое обос- нование именно тех мероприятий, которые с минимальными затратами приве- дут к максимальному снижению погрешностей ТС.

В процессе реализации мероприятий (этап «Внедрение») выявляется их эффективность, и оценивается правильность расчетов по объему финансирова- ния на реализацию. Возможно, что потребуется корректировка части мероприя- тий.

Алгоритм технологии постоянного улучшения процессо в привед ен на рис. 35.

9. СОВЕТЫ ПО УЛУЧШ ЕНИЮ КАЧЕСТВА ПРОЦЕССОВ В предыдущем разделе показан системный подход к улучшению качества процессов. Формализация системного подхода жесткими рамками алгоритмов улучшения качества процессов не дает возможности рассмотреть организацион- ные и психологические аспекты улучшения процессов. Вместе с этим зачастую дружеские советы коллег как-то иначе посмотреть на процесс и его результаты, обратить внимание на отдельные особенности процесса, использовать новые способы активации творчества и т. д., могут помочь при анализе процессов или при разработке мероприятий по их улучшению.

На многих предприятиях нет стратегии улучшения процессов, что опреде- ляет проведение работы по их улучшению путем использования опыта, своего или ветеранов, прошлых лет, а также деятельности на других предприятиях.

Если предприятие вновь создано или перешло на производство другого ви- да продукции, большим подспорьем в улучшении процессов может быть бенчмаркинг процессов. Еще лучше использовать опыт конкурентов на основе партнерского соглашения о взаимном обмене информации о процессах.

В работе [12] приводятся советы-уроки, которые можно использовать в раз- работке программы компании (фирмы) по улучшению процессов.

Урок 1. Вы не доберетесь до цели, не зная направления. Отсутствие четкой цели при реализации программы по улучшению процессов может привести как к потерям вре мени, так и мат ериальных ресурсов. Без цели нет основы для создания приоритетов, объединения усилий, оценки успеха.

Советы:

- убедитесь в том, что руководители правильно понимают цели вашей про- граммы, - установите и определите ключевые проблемы, связанные с уровнем про- изводительности и качества организации, - постройте карту бизнес - процессов организации для того, чтобы пока- зать ваши ключевые процессы, выявить взаимосвязи между ними и роль каждо- го из них в создании ценности для потребителя, - создайте методику измерения уровня производительности и качест ва процессов организации для оценки суммарного прогресса и планирования.

Урок 2. Знания в области улучшения процессов должны накапливаться по- степе нно. Отне ситес ь скептически к методикам, содержащи м обещания быстрого успеха. Они обычно сочетают в себе нереальные перспективы и недостаточную компетентность. Лучше всего начните с конкретной и реальной цели: накопить знания и добиться вовлечения в программу наиболее знающих людей.

Советы:

- убедитесь, что исполнители имеют необходимую компетентность и поддержку для решения поставленных задач, - установите реальные цели по улучшению процессов и временные рамки, исходя из ваших возможностей, - непрерывно поддерживайте, поощряйте и выражайте признательность первым участникам.

Урок 3. Процесс постоянного улучшения должен быть самоподдержи- вающимся. Желание и умение поддерживать программы по улучшению процес- сов должны быть напрямую связаны с желанием осуществлять эти изменения.

Изменения намного проще осуществить на «периферии» системы, где каждый занимается непосредственно производством продукции. Программы, помогаю- щие добиваться изменений посредством прямого обращения к содержанию работы, обычно более эффективны при осуществлении изменений в поведении и мышлении работников.

Советы:

Pages:     | 1 |   ...   | 5 | 6 || 8 | 9 |










© 2011 www.dissers.ru - «Бесплатная электронная библиотека»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.