WWW.DISSERS.RU

БЕСПЛАТНАЯ ЭЛЕКТРОННАЯ БИБЛИОТЕКА

   Добро пожаловать!


Pages:     | 1 |   ...   | 15 | 16 ||

3.10.2. Размол щепы «Механическая» часть технологического процесса ХТММ сосредоточена в первичных и вторичных рафинерах (мельницах) основной линии размола. По мере того, как щепа/волокно проходит между вращающимися дисками рафинера, прилагается определенное количество энергии. В технологическом процессе ХТММ ОАО «Светогорск» на первой и второй ступенях размола применяются рафинеры (мельницы) Metso CD-82. Каждый рафинер приводится в движение двигателем 22 МВт, 1500 об/мин. Для размола отходов применяется рафинер Metso CD-82, приводимый двигателем 15 МВт, об/мин. Для предотвращения возгорания щепы/волокна, во все рафинеры впрыскивается вода. Стандартное количество пара, вырабатываемого рафинерами при работе, - 1 т на МВт энергии, прилагаемой к щепе/волокну. В данном технологическом процессе ХТММ применяется функция повторного использования всего вырабатываемого рафинерами пара. Вырабатываемый НАУЧНО-ИНФОРМАЦИОННЫЙ ЦЕНТР САНКТ-ПЕТЕРБУРГСКОГО ГОСУДАРСТВЕННОГО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО УНИВЕРСИТЕТА РАСТИТЕЛЬНЫХ ПОЛИМЕРОВ рафинерами пар будет нагревать свежую очищенную воду, используемую в технологическом процессе.

Перед размолом пропитанная щепа проходит пропарочную камеру (6).

Пропарка щепы производится паром низкого давления. Разгрузочный шнек (7) пропарочной камеры обеспечивает подачу щепы на уплотняющий шнековый питатель, где происходит удаление воды. Далее щепа направляется в подогреватель (14) и затем на шнековый питатель дискового рафинера первой ступени размола. Мощность рафинера первой ступени составляет 22 МВт.

Процесс размола щепы на первой ступени осуществляется при концентрации щепы 55 %. Масса от рафинера первой ступени за счет избыточного давления паровоздушной смеси, образующейся в процессе размола щепы, выдувается по линии (17) в напорный циклон (18), в котором происходит разделение массы и паровоздушной смеси. Отделенный пар отводится в систему теплорекуперации. В процессе размола щепы поддерживается определенное давление в системе подачи щепы и в зоне размола дискового рафинера. Из циклона масса поступает на дисковый рафинер второй ступени размола (15, 16). Мощность рафинера второй ступени составляет 22 МВт.

Масса после второй ступени размола выдувается в циклон второй ступени (19), где отделяется паровоздушная смесь от массы. Паровоздушная смесь поступает в систему теплорекуперации, а волокнистая масса шнековым конвейером-разгружателем выгружается из циклона, разбавляется оборотной водой до концентрации 3,5-4,5 % и далее направляется в бассейн латентности с перемешивающим устройством. В бассейне латентности масса интенсивно перемешивается для снижения скручиваемости волокон после выхода из рафинера. После бассейна латентности масса разбавляется и насосом подается на сортирование (27).

3.10.3. Сортирование, сгущение и аккумулирование небеленой ХТММ Сортирование массы осуществляется на щелевых напорных сортировках в две ступени (27).

Первая ступень сортирования массы осуществляется на двух напорных щелевых сортировках FS-370, размер отверстий сита 0,15 мм. Концентрация массы на входе 1,4 %. Отходы от сортировок первой ступени направляются на сортировку второй ступени типа FS-560.

Хорошая масса от первой и второй ступени сортирования направляется на дисковый фильтр (22). Отходы сортирования второй ступени поступают на дальнейшую переработку в рафинер отходов (28). Масса на дисковом фильтре сгущается до концентрации 12-14 %.

НАУЧНО-ИНФОРМАЦИОННЫЙ ЦЕНТР САНКТ-ПЕТЕРБУРГСКОГО ГОСУДАРСТВЕННОГО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО УНИВЕРСИТЕТА РАСТИТЕЛЬНЫХ ПОЛИМЕРОВ Сгущенная масса поступает в напорную трубу насоса средней концентрации типа CMD-2015 и далее направляется в бассейн-аккумулятор небеленой ХТММ вместимостью 1500 мЗ с концентрацией 10 % (29).

Фильтрат от дискового фильтра поступает в бассейн мутного и светлого фильтрата. Мутный фильтрат насосом направляется в бассейн-аккумулятор вместимостью 1500 мЗ. Мутный фильтрат возвращается в технологический поток на роспуск бракованных кип в гидроразбивателе, на систему аэрофонтанной сушки, к насосам средней концентрации дискового фильтра и др.

Светлый фильтрат подается на разбавление массы к рафинерам. Избыток светлого фильтрата подается в систему теплорекуперации, где охлаждается в теплообменнике и далее подается на внутрицеховую очистку избыточной оборотной воды.

3.10.4. Отбелка ХТММ Отбелка массы производится в две ступени. Первая ступень отбелки (МС) при средней концентрации 10-12 %, вторая ступень отбелки (НС) - при концентрации 30 %.

Небеленая ХТММ из бассейна-аккумулятора через специальное устройство выгрузки насосом средней концентрации подается на двухбарабанный обезвоживающий пресс (26). На пресс также подается оборотная вода, химикаты для отбелки (каустическая сода, перекись водорода, хелатный реагент трилон Б).

Сгущенная до 30 % концентрации масса с химикатами подается в напорную трубу насоса средней концентрации (23), где разбавляется оборотной водой до концентрации 10 % и далее направляется в верхнюю часть башни отбелки МС вместимостью 800 м3 (25). Отбеленная масса разбавляется в нижней части отбельной башни оборотной водой и через устройство выгрузки направляется в насос средней концентрации, который подает на прессфильтр (26) для промывки массы после первой ступени отбелки.

Оборотная вода после пресса собирается в бассейне оборотной воды вместимостью 65 м3 и затем насосом подается на спрыски обезвоживающего пресса, на разбавление массы, и избыток подается в бассейн мутного фильтрата.

Масса после пресса концентрацией 30 % направляется в роторный смеситель (38), где смешивается с химикатами второй ступени отбелки (силикат натрия, едкий натр, перекись водорода, хелатный реагент трилон Б). Системой шнековых конвейеров (39) масса направляется к вертикальному шнеку, который подает массу в верхнюю часть башни отбелки второй ступени вместимостью 440 м3. После отбелки второй ступени масса выгружается на разгрузочное устройство и подается в напорную трубу насоса средней концен НАУЧНО-ИНФОРМАЦИОННЫЙ ЦЕНТР САНКТ-ПЕТЕРБУРГСКОГО ГОСУДАРСТВЕННОГО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО УНИВЕРСИТЕТА РАСТИТЕЛЬНЫХ ПОЛИМЕРОВ трации (23). Масса с концентрацией 8 % направляется для промывки на двухбарабанный пресс-фильтр (42). Вода от промывки на обезвоживающем прессе собирается в бассейне оборотной воды и используется в технологическом процессе производства ХТММ: на спрыски, на разбавление массы.



Промытая беленая масса концентрацией 10 % насосом средней концентрации (44) подается в бассейн-аккумулятор беленой ХТММ (25) вместимостью 800 м3. Далее масса поступает на два обезвоживающих пресса. После прессов фильтрат поступает в бассейн оборотной воды, вместимостью 65 м3 и затем направляется в гидроразбиватель для роспуска бракованных кип. После прессов масса концентрацией около 45 % системой конвейеров подается в разрыхлитель и далее на аэрофонтанную сушку.

3.10.5. Узел переработки отходов Отходы от сортирования химико-термомеханической массы подаются на четыре дуговые сортировки типа TS3 и TS2. После сортировок отходы поступают в бассейн отходов вместимостью 350 м3, концентрация отходов 3,5 %. Из бассейна отходы подаются на шнековый пресс отходов, где они сгущаются до концентрации 30 %. Фильтрат от дуговых сортировок направляется в бассейн мутного и светлого фильтрата после дискового фильтра.

После шнек-пресса отходы системой конвейеров подаются на рафинер отходов (28). Размолотые отходы через циклон поступают в бассейн размолотых отходов с перемешивающим устройством вместимостью 350 м3.

Из бассейна размолотых отходов масса насосом подается на две напорные щелевые сортировки. Хорошая отсортированная масса направляется в основной поток ХТММ для сгущения на дисковом фильтре.

Отходы в виде костры, крупных пучков волокон насосом направляются на четырехступенчатую установку вихревых конических очистителей (34).

Масса последовательно проходит все четыре ступени очистки, причем отходы после первой ступени очистки направляются на дуговые сортировки отходов. Отходы от второй и третьей ступеней очистки возвращаются, соответственно, на первую и вторую ступень. Отходы от четвертой ступени очистки направляются в поток избыточной оборотной воды на теплообменник системы теплорекуперации, где охлаждаются до 35 °С и затем поступают на внутрицеховую очистку.

НАУЧНО-ИНФОРМАЦИОННЫЙ ЦЕНТР САНКТ-ПЕТЕРБУРГСКОГО ГОСУДАРСТВЕННОГО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО УНИВЕРСИТЕТА РАСТИТЕЛЬНЫХ ПОЛИМЕРОВ 4. Решение экологических проблем сульфитных способов варки Основными источниками загрязнения окружающей среды (водоемов и атмосферы) при производстве сульфитной целлюлозы являются стоки цехов промывки и сортирования небеленой целлюлозы, стоки отбельного цеха, конденсаты варочного и выпарного цехов, переливы, газовые выбросы диоксида серы варочного, промьвного, выпарного цехов и установок для сжигания отработанных щелоков. Так, неудовлетворительный отбор крепкого щелока на использование в процессе промывки целлюлозы является одной из основных причин повышенного сброса щелокосодержащих сточных вод. При переходе на непрерывную промывку с использованием современных многоступенчатых схем барабанных фильтров отбор органических веществ увеличивается на 96-97 %, при использовании диффузоров непрерывного действия и ленточных фильтров этот показатель возрастает до 99 %, что практически решает проблему полного использования щелоков. При промывке в сцежах эффективность отбора щелока не превышает в лучшем случае 75-80 %.

Сравнительные данные по содержанию загрязняющих веществ в стоках сульфитно-целлюлозного завода в зависимости от степени совершенствования технологических процессов приведены в табл. 4.1.

Таблица 4.Содержание загрязняющих веществ в стоках сульфитно-целлюлозных заводов Источник Удельные сбросы БПК, кг/т сбросов завод 1 завод 2 завод Подготовка древесины 15 1 Варка и выпарка 30 14 Промывка и сортирование 45 15 Отбелка по схеме Х-Щ-Д-Щ-Д 15 15 Аварийные переливы 15 5 Итого 120 50 В таблице завод 1 - обычный сульфитно-целлюлозный завод с эффективностью отбора щелоков до 85 %; окорка мокрая; обычная отбелка по схеме Х-Щ-Д-Щ-Д; конденсаты сбрасываются без обработки; специальных мероприятий по предупреждению аварийных переливов не производится.

Завод 2 - типичный сульфитно-целлюлозный завод на натриевом основании; окорка сухая (стоки только от короотжимных прессов); эффективность отбора щелока повышена до 95 % за счет усовершенствования промывного оборудования; БПК конденсатов выпарки снижается за счет нейтрализации НАУЧНО-ИНФОРМАЦИОННЫЙ ЦЕНТР САНКТ-ПЕТЕРБУРГСКОГО ГОСУДАРСТВЕННОГО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО УНИВЕРСИТЕТА РАСТИТЕЛЬНЫХ ПОЛИМЕРОВ слабого щелока перед выпариванием; разработана система сбора аварийных переливов.

Завод 3 - новый завод, использующий последние достижения современной технологии; слабый щелок перед выпаркой подвергается нейтрализации, а конденсаты выпарки - отгонке для дальнейшего снижения их БПК; используется кислородная делигнификация перед отбелкой в замкнутой системе промывки и сортирования.

Газовые выбросы, в основном, содержат диоксид серы, выделение которого происходит в кислотном, варочном отделах и установках для регенерации диоксида серы.





Выброс в атмосферу диоксида серы в кислотном цехе достигает 1 % от общего количества серы в газе. Выбросы в атмосферу происходят либо из кислотных башен, либо из абсорберов сырой сульфитной кислоты.

В газах варочного отдела при выдувке целлюлозы содержится значительное количество (до 0,2 %) диоксида серы, при вымывке массы это количество значительно снижается.

Характеристика газовых выбросов, образующихся при производстве сульфитной целлюлозы, приведена в табл. 4.2.

Из приведенных данных очевидно, что современные технические решения позволяют свести к минимуму загрязнения от целлюлозного завода.

Главными из них являются:

- применение современных технологий варки целлюлозы (бисульфитной ступенчатой, нейтрально-сульфитной), обеспечивающих снижение выбросов производства;

- организация эффективной промывки со степенью отбора щелоков 95-96 % при факторе разбавления 1 м3/т;

- кислородная делигнификация и кислородное щелочение при средней концентрации;

- очистка конденсатов выпарки;

- организованный сбор аварийных выбросов;

- сжигание щелоков и регенерация химикатов.

НАУЧНО-ИНФОРМАЦИОННЫЙ ЦЕНТР САНКТ-ПЕТЕРБУРГСКОГО ГОСУДАРСТВЕННОГО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО УНИВЕРСИТЕТА РАСТИТЕЛЬНЫХ ПОЛИМЕРОВ Таблица 4.Выбросы диоксида серы при производстве сульфитной целлюлозы Процесс Установка Удельный выброс Объемное м3/т г/т содержание, % Приготовление Абсорберы, кислоты абсорбент NaOH, 500 640 0,NH4OH - 3200 0,Хранение кислоты Кислотные баки 1,0 300 10,Разгрузка ва- Шахты сцеж при вырочных котлов дувке без очистки и охлаждения паров вскипания 650 36000 1, с охлаждением и очисткой паров вскипания 59 600 0, Шахты сцеж при вымывке 85 50 0,Отбор крепкого щелока из котла с отделением паров вскипания 90 80 0,Отдувка диок- Баки щелока с пода- сида серы из чей воздуха 400 830 0,щелоков перед сбраживанием Промывка цел- Вакуум-промывная люлозы установка 400 600 0, НАУЧНО-ИНФОРМАЦИОННЫЙ ЦЕНТР САНКТ-ПЕТЕРБУРГСКОГО ГОСУДАРСТВЕННОГО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО УНИВЕРСИТЕТА РАСТИТЕЛЬНЫХ ПОЛИМЕРОВ Библиографический список 1. Бутко Ю. Г., Поляков Ю. А., Смирнов Р. Е. Производство целлюлозы сульфитными способами варки: учебное пособие / СПбГТУРП. - СПб., 1995. - 85 с.

2. Непенин Н.Н. Технология целлюлозы. – М.: Лесная промышленность, 1976. Т. 1. – 624 с.

3. Технология целлюлозно-бумажного производства: справочные материалы. – СПб.: ЛТА, 2002. Т. 1. Ч.1. – 565 с.

4. Современная установка для регенерации химикатов из отработанных сульфитных щелоков / Смирнов Р.Е. // Тез. докл. науч.-практ.

конф. «Достижения и проблемы варки и отбелки целлюлозы» СПбГТУРП. – СПб., 2003. – с. 35.

5. Смирнов Р.Е., Бутко Ю.Г., Ашева И.Л., Булгаков С.В. Поведение углеводов и лигнина при сульфит-фосфорнокислой варке еловой древесины // Известия вузов: Лесной журнал. 1997. № 6. – С. 76-80.

6. Смирнов Р.Е., Бутко Ю.Г., Степанова В.И., Глобина Т.В., Булгаков С.В., Покова В.А. Переработка щелока от сульфитфосфорнокислой варки целлюлозы на кормовые дрожжи // Известия вузов: Лесной журнал, 1992. № 2. – С.90-92.

7. Пазухина Г.А. Ступенчатые методы производства целлюлозы. – М.: Лесная промышленность, 1990. – 213 с.

НАУЧНО-ИНФОРМАЦИОННЫЙ ЦЕНТР САНКТ-ПЕТЕРБУРГСКОГО ГОСУДАРСТВЕННОГО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО УНИВЕРСИТЕТА РАСТИТЕЛЬНЫХ ПОЛИМЕРОВ Оглавление ВВЕДЕНИЕ...............................................................................................................1. СОВРЕМЕННЫЕ СПОСОБЫ ПРОМЫШЛЕННОГО ПОЛУЧЕНИЯ СУЛЬФИТНЫХ ПОЛУФАБРИКАТОВ................................................................1.1. Общая характеристика процесса...................................................................1.2. Пропитка щепы сульфитными варочными растворами..............................1.3. Основные факторы пропитки........................................................................1.4. Химизм сульфитных способов варки полуфабрикатов..............................1.5. Техника сульфитной варки целлюлозы и полуцеллюлозы.........................1.6. Техника бисульфитной варки целлюлозы и полуцеллюзы........................1.7. Техника нейтрально-сульфитной варки полуцеллюлозы...........................1.8. Ступенчатые способы варки..........................................................................2. РЕГЕНЕРАЦИЯ ДИОКСИДА СЕРЫ И ТЕПЛА............................................2.1. Состав сдувочных газов при сульфитной варке..........................................2.2. Способы регенерации диоксида серы и тепла при варке сульфитной и бисульфитной целлюлозы.....................................................................................3. УТИЛИЗАЦИЯ ОТРАБОТАННЫХ СУЛЬФИТНЫХ ЩЕЛОКОВ..............3.1. Общая характеристика сульфитного щелока..................................................- 3.2. Выпарка отработанного сульфитного щелока.............................................3.3. Зависимость количества осадка в выпарных аппаратах от продолжительности работы чистого аппарата....................................................3.4. Сжигание щелоков на натриевом основании...............................................3.5. Современная установка для регенерации химикатов из отработанных сульфитных щелоков...........................................................................................3.6. Сжигание щелоков на магниевом основании.............................................3.7. Использование отработанных сульфит-фосфорнокислых варочных растворов...............................................................................................................3.8.

Pages:     | 1 |   ...   | 15 | 16 ||










© 2011 www.dissers.ru - «Бесплатная электронная библиотека»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.