WWW.DISSERS.RU

БЕСПЛАТНАЯ ЭЛЕКТРОННАЯ БИБЛИОТЕКА

   Добро пожаловать!


Pages:     | 1 |   ...   | 11 | 12 || 14 | 15 |   ...   | 22 |

250 - 630 12 – 19 13 – 19 14 – 20 15 – Литье в песчаные отвер630 -1600 13 - 19 14 - 20 15 - 20 16 - ждаемые, сухие или подсушенные неокрашенные формы.

Литье в формы из жидких самотвердеющих смесей.

Примечание: В таблице указаны диапазоны степеней точности поверхности отливок, обеспечиваемых различными технологическими процессами литья. Меньшие из значений относятся к простым отливкам и условиям массового автоматизированного производства, большие – к сложным отливкам единичного и мелкосерийного производства, средние – к отливкам средней сложности к условиям механизированного серийного производства.

Таблица 4.3.

Шероховатость поверхностей отливок.

Шероховатость поверх- Значение шероховатости для степеней точности поверхности отливок ности 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 Среднее арифметическое отклонение профиля Rа, мкм, не 10,0 12,5 16,0 20,0 25,0 32,0 40,0 50,0 63,0 80,0 100 -- -- более Высота неровностей профиля -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- 500 Rz, мкм, не более Таблица 4.4.

Классы точности массы отливок Тип сплава НетермообрабатываеТермообрабатыв- ТермообраТехнологический Номинальная Цветные легкие не- мые черные и цвет.

мые чугунные и батываемые процесс литья масса отливки, кг термообрабатывае- тугоплавкие сплавы и цветные туго- стальные мые сплавы термообрабат. цветн.

плавкие сплавы сплавы легкие сплавы 1 2 3 4 5 Класс точности массы отливки Литье в песчано-глинистые сырые формы из низковлажных До 1,4 – 11 5т – 12 5 – 13т 6 – (до 2,8%), высокопрочных (более Св. 1,0 >> 10 5т – 12 5 – 13т 6 – 13 7т – 160 кПа или 1,61,6кг/см2) смесей с >> 10 >>100 5 – 13т 6 – 13 7т – 14 7 – высоким однородным уплотнени6 - 13 7т - 14 7 - 15 8 - >> 100 >> ем до твердости не ниже 90 единиц.

Продолжение табл. 4.4.

1 2 3 4 5 Литье в песчано-глинистые До 1,формы из смесей с влажностью от 5т – 12 5 – 13т 6 – 13 7т – 2,8 до 3,5%, прочностью от 120 до Св. 1,0 >> 10 6 – 13т 6 – 13 7т – 14 7 – 160 КПа (от 1,2 – 1,6 кг/см2), со >> 10 >>100 6 – 13 7т – 14 7 – 15 8 – средним уровнем уплотнения до 7т - 14 7 - 15 8 - 15 9т – >> 100 >> твердости не ниже 80 единиц.

Литье в песчано-глинистые сырые формы из смесей с влажностью от 3,5 до 4,5% и прочностью До 1,6 – от 60 до 120 КПа (от 0,6 до 1,2 5 – 13т 7т – 14 7 – Св. 1,0 >> 10 7т – кгс/см2) с уровнем уплотнения до 6 – 13 7 – 15 8 – >> 10 >>100 7 – твердости не ниже 70 единиц. 7т – 14 8 – 15 9т – 8 – >> 100 >> Литье в песчано-глинистые 7 - 15 9т - 16 9 - подсушенные и сухие формы.

Литье в формы из жидких самотвердеющих смесей.

Литье в песчано-глинистые До 1,сырые формы из высоковлажных 6 – 13 7т – 14 7 – 15 8 – (более 4,5%) низкопрочных (до 60 Св. 1,0 >> 7т – 14 7 – 15 8 – 15 9т – КПа или 0,6 кгс/см2) смесей с низ- >> 10 >>7 - 15 8 - 15 9т - 16 9 – ким уровнем уплотнения до твердости не ниже 70 единиц.

Примечание: В таблице указаны диапазоны классов точности массы отливок, обеспечиваемых различными технологическими процессами литья. Меньшие их значение относятся к простым компактным отливкам и условиям массового автоматизированного производства, большие – к сложным крупногабаритным отливкам единичного и мелкосерийного производства, средние – к отливкам средней сложности и условиям механизированного серийного производства.

Таблица 4.5.

Общий припуск мм, на сторону обрабатываемой поверхности.

Наибольш. Припуски при номинальном размере отливки, мм ГабаритСплав ный раз- До 50 50-120 120-250 250-500 500-мер, мм До 120 2,0-4,0 2,5-4,5 - - - 120-260 2,5-4,5 3,0-5 3,0-5,5 - Чугун 260-500 3,5-5,0 3,5-5,5 4,0-6,0 4,5-6,5 500-800 4-6,5 4,5-7,0 4,5-6,5 5,0-7,0 5,5-8,До 120 3,0-4,5 4-5,0 - - - 120-260 3,5-5,0 4,5-5,5 5,0-5,5 - Сталь 260-500 3,5-5,5 4,5-6,0 6,0-6,5 6,5-7,0 500-800 4,0-5,0 4,5-6,5 6,5-7,5 7,0-8,5 7,0-9,До 120 2,0-4,0 - - - - 120-260 2,5-3,5 2,5-4,0 - - Цветные 260-500 3,0-4,0 3,0-4,0 4,0-5,0 - 500-800 3,0-4,5 3,5-5,0 4,0-5,5 4,5-6,0 Примечание: наименьшее значение припуска выбирают при массовом и крупносерийном производстве и при изготовлении отливок повышенной точности. Для нижних и боковых поверхностей отливки при ее заливке значение припуска должно быть меньшим по сравнению с верхним поверхностям отливки.

При проектировании литых деталей, изготовляемых литьем в песчаноглинистые формы, переходы с одной поверхности конструкции на другую оформляются в виде галтелей с минимальными радиусами скруглений от 2 до мм. Если отношение толщин стенок конструкции превышает 1 : 2, то переходы оформляют клинообразным сечением стенок.

Оптовые цены на отливки принимаются по данным базового предприятия, где студент проходит практику. При отсутствии данных, можно воспользоваться ценами (табл. 3.20) ориентировочной стоимости литья изготовляемого литьем в песчано-глинистых формах.

Контрольные вопросы 1. Из каких элементов состоит разовая песчано-глинистая форма 2. Как осуществляется ручная формовка в песчано-глинистые формы 3. Какие типы формовочных машин применяются при машинной формовке, в чем их преимущества, недостатки и область применения 4. Каковы технико-экономические показатели литья в разовые песчано-глинистые формы 5. Для получения каких отливок применяется литье в разовые песчано-глинистые формы 4. 2. Литье в оболочковые формы 4. 2. 1. Сущность и особенность процесса Доктор технических наук Н. Н. Рубцов неоднократно высказывал мысль о том, что обычная песчано-глинистая форма состоит из двух частей: внутреннего облицовочного слоя, как бы оболочки, и внешнего наполнительного слоя, фиксирующего положение этой оболочки в форме.



Современная технология изготовления оболочковых форм позволяет во многих случаях освободиться от наполнительного слоя, что достигается использованием песчано-смоляных смесей, которые обеспечивают предел прочности оболочек на разрыв не менее 0,8…1,0 МПа в горячем состоянии и не менее 3,0 МПа в холодном состоянии, отвержденных при 543 К (270°С) в течение трех минут.

Изготовленные из песчано-смоляной термотвердеющей формовочной смеси относительно тонкостенные (оболочковые) формы заливают металлом в горизонтальном либо вертикальном положениях, в свободном или заформованном состоянии (заливка без опорного слоя и с опорным слоем соответственно).

Оболочковую форму собирают, как правило, из двух скрепленных полуформ, полученных отверждением сыпучей смеси в контакте с нагретой оснасткой, при использовании гравитационного или пескодувного методов формообразования.

Первый заключается в том, что на предварительно нагретую и горизонтально расположенную модельную плиту 1 (рис. 4.3) с моделями 5, опрокидыванием бункера 3 наносят относительно толстый слой смеси 4, выдерживают смесь в контакте с оснасткой в течение времени, необходимого для прогрева слоя смеси и формообразования оболочки 2 заданной толщины, сбрасывают поворотом бункера (позиция б) излишек неотвердевшей смеси, доотверждают оболочку и, наконец, снимают оболочку с оснастки (позиция в), с помощью плиты толкателей 6 и толкателей 7.

Второй заключается в том, что во внутреннюю полость предварительно нагретой оснастки вдувают смесь и затем выполняют операции, аналогичные гравитационному формообразованию.

При необходимости в процессе литья в оболочковые формы используют стержни, изготавливаемые теми же методами, что и оболочковые формы.

Технологический процесс литья в оболочковые формы показан [22] на принципиальной схеме, (рис. 4.4). Необходимость выполнения отдельных технологических операций определяется конкретными требованиями к отливке и условиям производства (операции изготовления стержней, формовки в опорном слое, термической обработки отливок и другие).

Рис. 4.3. Схема изготовления оболочковых полуформ.

1 - подмодельная плита, 2 - оболочка, 3 - бункер, 4 - песчано-смоляная смесь, - модель, 6 - плита толкателей, 7 - толкатели.

При литье в оболочковую форму применяют все марки литейных сплавов, их механические свойства и химический состав должны удовлетворять требованиям соответствующих стандартов.

Металл для заливки оболочковых форм изготавливают в плавильных агрегатах общего назначения.

Температура металла при заливке оболочковой формы может быть снижена на 20…40°С по сравнению с температурой заливки песчано-глинистой литейной формы.

Очистка, обрубка и Охлаждение отлиВыбивка зачистка вок в форме отливок отливок Заливка формы ТермичеПлавка ме- ская обраталла ботка отливок Формовка в опорном слое Шихтовка Грунтовка Контроль металла отливок качества отливок Установка формы под заливку Сборка формы Подготовка и контроль Подготовка материалов разделительпесчаноного покрысмоляной тия смеси Снятие полуформы с модельной оснастки (извлечение стержня из ящика) Нанесение на Приготовмодельно- Нагрев мо- Подготовка ление и стержневую дельно- модельноконтроль оснастку раз- стержневой стержневой песчаноФормирование и делительного оснастки оснастки смоляной отверждение полу- покрытия смеси формы, стержня Рис. 4.4. Принципиальная схема процесса литья в оболочковые формы.

В оболочковой форме получают отливки из черных и цветных сплавов массой 0,1…50 кг, а в отдельных случаях массой 150…200 кг и более. Отливки имеют плотный металл с повышенными механичекими свойствами по сравнению с литьем в песчано-глинистые формы.

Литье в оболочковую форму используют обычно в условиях серийного и массового производства отливок ответственного исполнения, которые не удается получать качественными в сырых объемных формах. Благодаря хорошим свойствам оболочковых форм и стержней, при их четком выполнении брак отливок снижается в среднем в 1,5…2 раза.

Целесообразность применения литья в оболочковую форму определяется сравнением себестоимости получения отливки при данном способе с ее себестоимостью при использовании других технологических процессов. При массовом производстве стоимость отливок равна, а в некоторых случаях и меньше стоимости отливок, получаемых в песчано-глинистых формах (табл. 3.20).

Экономически оправданный размер партии отливок определяют в зависимости от освоенности процесса. При освоенном производстве наименьший размер партии обычно составляет 400…500 отливок. Наиболее рационально переводить на литье в оболочковые формы отливки массового и крупносерийного производства при максимальной механизации и автоматизации, что значительно удешевляет процесс.

4. 2. 2. Технико-экономические показатели процесса Повышенная точность и низкая шероховатость отливок одно из основных преимуществ литья в оболочковые формы.

Классы точности размеров, масс и ряды припусков на механическую обработку отливок, получаемых в оболочковых формах, принимаются по ГОСТ 26645-85 и должны соответствовать приведенным в табл. 4.6.

Шероховатость поверхности отливки определяется параметром:

Rа=20,05,0 мкм при габаритных размерах да 100 мм и толщине стенки до 20 мм;

при габаритных размерах более 100 мм и толщине стенки более 20 мм Rа=40,020,0 мкм.

Степень коробления элементов отливки (смотри табл. 3.13) согласно ГОСТ 26645-85 определяется в зависимости от типа сплава и отношения наименьшего размера элемента отливки к наибольшему (толщины или высоты к длине).





Степень точности поверхностей отливок согласно ГОСТ 26645-85 даны в табл. 3.7.

Высокие показатели точности и низкая шероховатость поверхностей отливок позволяют назначать небольшие припуски на механическую обработку, вплоть до 0,25…0,15 мм, т. е. возможно в ряде случаев применение шлифования.

Таблица 4.6.

Классы точности размеров, масс и ряды припусков на механическую обработку.

Типы сплава Наибольший Цветной с темпе- Ковкий высокоЦветной с темпегабаритный ратурой плавле- прочный легироратурой плавлеразмер, мм ния выше 700°С, ванный чугун, ния ниже 700°С сталь серый чугун 4 - 9 5Т -10 5 -11Т До 1- 2 1- 3 1- 5Т -10 5 -11Т 6 -100-1- 3 1- 3 2 - 5 -11Т 6 -11 7Т -Св. 1- 3 2 - 4 2 - Примечание: В числителе указаны классы точности размеров и масс, в знаменателе - ряды припусков. Меньшие значения относятся к простым отливкам и условиям массового автоматизированного производства; большие - к сложным мелкосерийного и индивидуального производства; средние - к отливкам средней сложности и условиям механизированного серийного производства.

Припуски назначают на каждую обрабатываемую поверхность детали в соответствии с ГОСТ 26645-85. Ориентировочные значения припуска даны в таблице 4.8.

При конструировании наименьшую толщину стенки отливки принимают в соответствии с табл. 2.4. Поверхность отливки, перпендикулярная к плоскости разъема формы, должна иметь уклон, обеспечивающий съем оболочки с модели. Минимальные уклоны на внутренних и наружных поверхностях отливок, которые не подвергаются механической обработке, принимают равными 0°18', оптимальные - 0°30'. Радиусы галтелей r между сопрягаемыми стенками выполняют не менее 1…2 мм. Переход между стенками различной толщины осуществляют плавно: длина переходной зоны L в отливках из чугуна и цветного сплава, а также стали, должна удовлетворять условиям L 4(а-в) и L 5(а-в) соответственно, где а, в - толщины сопрягаемых стенок.

Угловое сопряжение стенок оформляют так, как показано на рис. 2.7. Сопряжение нескольких стенок выполняют с разгрузкой теплового узла, например так, как показано на рис. 2.2. раздела 2 настоящего пособия.

Таблица 4.7.

Степени точности поверхностей отливок.

Тип сплава Нетермообрабатываемые ТермоЦветные ТермообрабаНаиболь- черные и обрабалегкие не- тываемые чуТехнологиче- ший габа- цветные туго- тываетермооб- гунные и ский процесс ритный плавкие спла- мые рабаты- цветные туголитья размер от- вы и термооб- стальваемые плавкие сплаливки, мм рабатываемые ные сплавы вы цветные и лег- сплавы кие сплавы Степень точности поверхностей Литье в оболочДо 100 6-12 7-13 8-14 9-ковые формы из Св. 100-250 7-13 8-14 9-15 10-термореактивСв. 250-630 8-14 9-15 10-16 11-ных смесей Примечание: Меньшие значения степеней точности поверхностей отливок относятся к простым отливкам и условиям массового автоматизированного производства, большие - к сложным отливкам единичного и мелкосерийного производства, средние - к отливкам средней сложности и условиям механизированного серийного производства.

Таблица 4.8.

Ориентировочные значения припуска, мм на механическую обработку.

Наибольший га- Припуск при номинальном размере, мм баритный разСвыше 40 до Свыше 100 Свыше До 40 мм мер отливки, мм 100 до 250 250 до До 120 0,3 0,75-1,0 - - Св. 20 до 260 0,5 1,2-1,5 1,5-1,75 - Св. 260 до 500 0,5-0,7 1,5-2,0 2,0-2,2 2,2-2,Примечание: наибольшие значения припусков для поверхностей, расположенных при заливке вверху; наименьшие - для боковых и нижних поверхностей.

Минимальный диаметр d отверстия, получаемого с помощью стержня, равен 6…10 мм при длине несквозного отверстия до 5d и сквозного отверстия до 10d. Стержень, длина которого более чем в два раза больше диаметра, целесообразно крепить в форме двусторонними знаками.

При разработке технологического процесса на чертеже отливки указывают: поверхность разъема формы, припуски на механическую обработку, технологические приливы и напуски, формовочные уклоны; в технических требованиях чертежа отливки должны быть указаны нормы точности отливки согласно ГОСТ 26645-85. Их приводят в следующем порядке: класс размерной точности, степень коробления, степень точности поверхностей, класс точности массы и допуск смещения отливки. В комплект технологической оснастки для литья в оболочковые формы входят: модельные плиты, модели отливок, модели литниково-питающей системы, модели вспомогательных элементов (выступов и впадин для нанесения клея, вентиляционных каналов, фиксаторов и другие.);толкатели, фиксаторы, окантовочные рамки, разделительные ножи (при одновременном изготовлении на одной модельной плите нескольких оболочек);

стержневые ящики, специальные мерительный инструмент и приспособления.

Для упрощения операции засыпки оболочки опорным материалом целесообразно при заливке металлом располагать ее вертикально. Заливка оболочки при горизонтальном ее расположении требует применения стояка относительно большого диаметра (50…80 мм), либо установки литниковой чаши. Конструкцию и размеры литниковой системы для литья чугуна в условиях серийного и массового производства выбирают по МН 2422-62 и МН 2448-61 “Системы литниковые для чугунного литья в оболочковые формы”. При конструировании литниково-питающей системы для отливок других сплавов руководствуются теми же принципами, что и при литье в песчано-глинистую форму. Разработка технологической документации ведется согласно ГОСТ 3.1119-83, ГОСТ140185 и ОСТ2 1102-17-88.

При конструировании оснастки:

Pages:     | 1 |   ...   | 11 | 12 || 14 | 15 |   ...   | 22 |










© 2011 www.dissers.ru - «Бесплатная электронная библиотека»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.